Técnicas de Mejora continua

La Mejora continua la podemos resumir en que siempre hay una mejor manera de hacer las cosas.

Y es que aunque todo este funcionando perfectamente (a nuestro modo de ver) siempre se puede mejorar.

A continuación te explico algunas herramientas útiles en los procesos de mejora contínua.

Técnicas de Mejora Continua

Te has preguntado ¿ como aplicar mejora continua ?

Entre algunos métodos y herramientas tenemos:

• Kaizen
• Kanban.
• 5S
• Justo a tiempo.
• Ciclo PDCA
• Control total de calidad.
• Círculos de calidad.
• Benchmarking.
• Seis sigma.
• Balanced Scorecard
• Mantenimiento productivo total.
• Cero defectos.
• Entre otros.

Kaizen como mejora continua

Kaizen es una técnica de mejora continua que proviene del japonés KAI = CAMBIO ZEN = BUENO, es decir “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo” .

Esta filosofía busca la mejora continua de la organización de forma armónica. El objetivo de Kaizen es utilizar las diversas técnicas de mejora continua para lograr un óptimo desempeño en calidad, costo y entrega.

Es comparado con una sombrilla ya que interrelaciona numerosas prácticas y herramientas permitiendo la mejora continua en la organización.

Sistema kanban para el flujo de información

Kanban es un sistema de flujo de información.

Su objetivo dar información de producción en función de determinar qué piezas deben producirse y en qué cantidades.

La información se transmite a través de una tarjeta en la que se registra lo siguiente:

• Código de la pieza (o nombre según lo establezca el proceso)
• Cantidad del lote
• Lugar de la siguiente estación de producción.
• Lugar de la estación de producción anterior.
• Número de la tarjeta

Para evitar incoherencias o fallas en el sistema se deben seguir las siguientes normas:

1. Una tarjeta por cada lote.
2. Tomar la cantidad exacta de piezas de la estación anterior.
3. No transportar ni producir en la siguiente estación sin la tarjeta.
4. Transportar solo la cantidad especificada en la tarjeta.
5. Movilizar las piezas según el principio FIFO.
6. Las piezas terminadas deben ser almacenadas en el lugar determinado para esto junto con su tarjeta.

3M (Muda, Mura, Muri)

La filosofía 3M Muda, Mura, Muri tiene como objetivo eliminar los desperdicios en las diferentes etapas del procesos productivo.

Su nombre se debe a las iniciales de sus palabras en japonés.

A continuación te explico con detalle que significa cada una

Muda

Existen varias categorías de Muda o desperdicio, entre las que tenemos:

Sobreproducción: Toda producción adicional que se realiza con el objetivo de mantener un inventario de seguridad en caso de existir alguna anomalía en el proceso.

Inventario: Toda materia prima, producto intermedio o producto terminado que se mantenga almacenado y que conlleva al aumento en los costos de operaciones.

Productos defectuosos, produce retrabajo o desperdicios.

Movimiento, cualquier movimiento que se realice y que no agregue valor al producto.

Procesamiento, se debe al tiempo adicional que debe estar el producto en el proceso por causa de un exceso en el procesamiento de una máquina.

Espera, se debe al tiempo que debe esperar un producto intermedio en alguna etapa del proceso o la espera de algún trabajador produciéndose tiempo ocioso.

Mura

Tiene como objetivo eliminar las itnerrupciones del flujo normal de trabajo, de la tarea de un operador o de la operación de una máquina. Lleva a mantener la fluidez en el proceso de producción.

Muri

Busca eliminar el trabajo estresante causado por falta de entendimiento o entrenamiento en el puesto de trabajo. Esto puede causar errores y material defectuoso y por ende un aumento en la muda.

5S - Filosofía japonesa para la mejora contínua

5S es una técnica de mejora continua en el cual se busca ordenar un área manteniendo las que mas utilizamos cerca, las que no utilizamos tan frecuentemente mas retiradas y las que nunca usamos almacenadas.

5S proviene de Toyota quien crea esta técnica con el objetivo tener puestos de trabajo mas limpios y ordenados generando trabajadores mas productivos. Su nombre se debe a la inicial de sus palabras en japonés...

Seiri = Clasificar. El primer paso tiene como objetivo clasificar todo lo innecesario que se encuentre en el puesto de trabajo.

Seiton = Ordenar. El segundo paso tiene como objetivo ordenar el puesto de trabajo de manera mas eficaz colocando lo que utilizamos frecuentemente al alcance de la mano y lo de poco uso mas retirado.

Seiso = Limpiar. El tercer paso tiene como objetivo limpiar a fondo el puesto de trabajo.

Seiketsu = Mantener. Este paso tiene como objetivo mantener el orden y la limpieza lograda en los pasos anteriores.

Shitsuke = Autodisciplina. Finalmente se busca hacer costumbre los pasos anteriores.

Justo a tiempo

La filosofía Justo a tiempo (JIT) tiene su origen en el sistema de Mejora Contínua implementado por Toyota, quienes, en la búsqueda de mejorar sus indicadores económicos, buscaron la forma de reducir costos.

Toyota utiliza métodos similares para planificación de producción, control de existencias, etc.; la gran diferencia es que radican en el concepto de Mejora continua por reducción de ineficiencias.

Toyota se orientó en tres principales direcciones para la reducción de sus costos:

• Eliminación de stocks.
• Eliminación de productos defectuosos.
• Eliminación de mano de obra no productiva.

Justo a tiempo busca el “0 stocks” en tres partes del proceso:

• 0 stocks en productos terminado, esto implica fabricar contra pedido.
• 0 stocks en materia prima, lo que implica comprar las cantidades exactas que se necesitan en las fechas correctas.
• 0 stocks en productos intermedios, el cual se logrará mediante la aplicación de técnicas de mejora continua en las diferentes etapas del proceso.
• 0 retrasos en las entregas de los proveedores.
• 0 fallas o defectos.

Justo a tiempo se apoya en diferentes técnicas tales como

• Sistema Kanban.
• POKA YOKE.
• ANDON (control visual).
• JIDOKA (Autocontrol a cargo del operario).
• S.M.E.D.
• SHOJINKA (Polivalencia de operarios).
• SOIFUKU (Creatividad en el desempeño de las operaciones).
• Círculos de calidad.

Ciclo PDCA / PHVA

El ciclo PDCA fue creado por el Dr. Demming y es comúnmente utilizado en los procesos de mejora continua.

La herramienta esta conformada por cuatro pasos Planear (Plan), Hacer (Do), Verificar (Check) y Actuar (Act) en donde cada paso consiste en:

Planear: Establecer claramente los objetivos que queremos alcanzar.

Hacer: Ejecutar las actividades que hemos planificado en el paso anterior.

Verificar: Evaluar los resultados obtenidos luego de ejecutar las actividades planeadas.

Actuar: En caso de haber alcanzado los resultados esperados procedemos a normalizar las actividades realizadas en los tres pasos anteriores, de lo contrario volvemos a iniciar el ciclo hasta alcanzar los resultados deseados. Se recomienda que aún cuando obtengamos los resultados planificados se inicie nuevamente el ciclo para continuar el proceso de mejora continua.

Diagrama causa- efecto / Diagrama de Ishikawa

El diagrama causa-efecto o Ishikawa debe su nombre al japonés Kaoru Ishikawa quien creo está herramienta para la resolución de problemas a través de un gráfico se puede evidenciar la causa raíz del problema en estudio.

Este diagrama también es  llamado espina de pescado por su estructura.

El diagrama se representa con una linea horizontal en el centro (columna vertebral del pez) en la cual se coloca el problema a evaluar, luego se derivan lineas verticales, o espinas, principales que engloban causas generales, posteriormente se van agrupando las causas en las espinas principales de acuerdo a su naturaleza.

Según Ishikawa al resolver la causa mas pequeña se resuelve el problema principal en estudio.

Esta herramienta ha evolucionado demostrando que existen 6 principales causas de un problema que son Máquina, Materiales, Métodos, Mano de obra, Mediciones y Medio ambiente, agrupándose en estas causas globales las causas raíces del problema.

Se recomienda iniciar la ejecución de esta herramienta con la técnica de tormenta de ideas.

Diagrama de pareto

El diagrama de pareto debe su nombre a Wilfredo Pareto quien realizó un estudio en el cual demostró que el 80% de la riqueza de Italia la poseía el 20% de las personas, creando la teoría del 80-20 que luego sería usado en otros campos diferentes al de la economía.

Posteriormente Joseph Juran en 1904 toma el concepto demostrado por Pareto y lo incorpora a las lineas de producción demostrando que el 80% de los problemas es generado por el 20% de las causas, por lo que si atacamos este 20% habremos resuelto el 80% de los problemas.

El diagrama de pareto es un gráfico de barras que se representa en orden descendente, es decir, el valor mas alto en el punto mas cercano al origen de la gráfica y el mas bajo en el punto mas alejado; luego se traza un eje paralelo al eje x en donde se representa el valor porcentual acumulado de las barras con el fin de visualizar con facilidad el porcentaje de problemas acumulados.

A continuación un ejemplo de un gráfico de pareto:

Tormenta de ideas o brainstorming

La tormenta de ideas o brainstorming es una técnica utilizada para consolidar ideas.

Es utilizada cuando se tienen diversas ideas y no se logran enfocar en una sola idea.

Ayuda a la persona a que pueda unir sus pensamientos o ideas antes de continuar a la siguiente acción.

El objetivo de esta técnica es enlistar lo que se encuentra en la mente de la persona para relacionar o descartar las ideas que puedan ser útiles o no.

Los pasos para realizar una tormenta de ideas son:

1. Toma un lápiz y un papel y comienza a escribir todas las ideas, palabras, pensamientos, en fin, todas las cosas que quieras colocar en tu tormenta de ideas.
2. Luego ve seleccionando por tema, las que sirven y las que no, las viables y las que no. Clasifícalas a tu gusto y según sea el objetivo por el cual realizas la tormenta de ideas.
3. Finalmente saca tus conclusiones, establece tu plan de trabajo, esquema o lo que seas que estas buscando obtener con la tormenta de ideas realizadas.